Design de moldes: veja o que considerar para fazer um bom trabalho

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Design de moldes: veja o que considerar para fazer um bom trabalho

O design de moldes tem demandado cada vez mais a atenção dos profissionais da indústria do plástico. E não é à toa. Afinal, cabe ao designer de moldes atuar como uma espécie de negociador, responsável por atender a diversas expectativas ao mesmo tempo. Além disso, cabe a ele traduzir no produto as necessidades de todos os envolvidos nesse processo, buscando um resultado que seja interessante para o cliente, viável produtivamente e rentável para a empresa no qual trabalha.

Por isso, todas as escolhas do projeto têm de estar bem embasadas.“O empresário precisa entender que, algumas vezes, não vai ser possível fazer um produto com design de moldes tão simples quanto ele gostaria, mas que essa solução deve ocorrer em razão de algo de relevância para as outras partes interessadas”, destaca Fabio Toshio Ueno, designer de produto e especialista em Design Estratégico da Escola Senai Roberto Mange, de Campinas.

Os desafios e as boas práticas do design de moldes

Assim como foi citado que o empresário precisa ter certo entendimento sobre o processo, é importante, também, que o profissional responsável pelo design de moldes não tenha apego ao próprio projeto. “Muitas soluções serão descartadas por não atenderem aos aspectos produtivos e construtivos e dos negócios. Isso faz parte do processo, e é o grande exercício de criatividade ao que o designer está, necessariamente, exposto”, pontua Ueno.

Nesse sentido, o design é um processo de negociação permanente, que ocorre mesmo antes de o projeto ser aprovado e vai até a construção do molde. Partindo-se do princípio da simplificação máxima do molde, o designer precisa pesar as implicações das suas escolhas, sabendo argumentar a relevância das complexidades a serem inseridas e suas consequências na construção e na manutenção dos moldes ao longo de sua vida útil.

Cabe ressaltar que um projeto que tenha como foco somente a simplificação máxima da construção de molde e o menor custo de produto pode errar no atendimento às expectativas do cliente. Sendo assim, para fazer um bom trabalho no design de moldes, é necessário, primeiramente, ter um bom alinhamento com a equipe de projeto e de gestão.

“É imprescindível que, logo no início do processo, haja uma boa comunicação entre as partes para que todos estejam cientes sobre as necessidades do produto final e, consequentemente, compreendam as metas a serem obtidas com a construção do molde e com a qualidade do produto injetado”, comenta o especialista em Design Estratégico do Senai de Campinas.

Outro aspecto da comunicação é relativo à clareza das informações que irão para o ferramenteiro. Quanto mais claras elas forem, mais rapidamente será o processo de entendimento e a execução das partes e, consequentemente, da montagem e ajustagem do molde.

O que também auxilia no atendimento aos prazos é realizar a confecção do molde de dentro para fora, projetando, inicialmente, as gavetas, os machos e as cavidades, enviando-os aos ferramenteiros. Esse processo ajuda a reduzir o prazo de confecção do molde. Além disso, as simulações de enchimento servem de informação de referência para a regulagem das máquinas de injeção durante a etapa.

Para finalizar o processo de desenvolvimento do projeto, devem ser pensados os aspectos de segurança e, finalmente, a identificação do molde, que leva informações aos operadores, sejam elas relativas ao cliente, ao ferramenteiro, aos sistemas de refrigeração, ao esquema elétrico e/ou à sequência de acionamento de machos e gavetas.

Fonte: Mundo do Plástico


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A Chave do Sucesso na Criação de um Produto Plástico

A elaboração de produto plástico que não leva em conta o papel da ferramentaria na criação do design da peça pode colocar em risco todo o projeto. Por isso, é de grande importância que a ferramentaria trabalhe em conjunto com a equipe de desenvolvimento para garantir a perfeita fabricação do peça, otimizando tempo e reduzindo até os custos para a indústria. Para os gestores das cercas de 11 mil empresas da indústria nacional de transformação de plástico, esse deve ser um ponto essencial no planejamento da produção.

“Hoje, no mercado vemos uma inversão deste papel, onde o pessoal de desenvolvimento de produto acaba propondo produtos que são praticamente impossíveis de serem moldados e a ferramentaria acaba se transformando em um desenvolvedor paralelo”, analisa André Alexandre Barrant, da Polimold. No entanto, segundo ele, essa prática nem sempre dá certo, pois um produto depois de aprovado no departamento de desenvolvimento dificilmente consegue ser modificado. “Essa alteração quando necessária pode ser tornar um martírio para ambas as partes”, afirma.

Pensar em todas as etapas do processo, analisando a melhor maneira de fabricá-los e reunir todas as equipes envolvidas são passos estratégicos para assegurar um produto de qualidade. “O papel da ferramentaria nessa relação deve ser totalmente ativo, pois também viabiliza a produção, além de garantir a precisão e a agilidade no processo”, finaliza o especialista.

Fonte: Mundo do Plástico


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TRF/SMED em injetoras de plástico: dicas para uma boa execução

A TRF (Troca Rápida de Ferramentas), também conhecida como SMED (Single Minute Exchange of Die – Troca de Ferramenta em um Minuto), é uma prática bastante comum nas indústrias do plástico em todo o Brasil.

A metodologia se fundamenta em técnicas que enfatizam o trabalho em equipe e a proposição de formas criativas para melhorias nesse processo, permitindo, assim, que empresas reduzam o tempo gasto para a preparação ou setup de máquinas, podendo gerar uma estratégia de produção de pequenos lotes. Isso resulta em uma diminuição no nível de perda de qualidade e de tempo de espera, possibilitando a redução de estoques excessivos gerados pela superprodução, além de uma maior flexibilidade de produção.

Recomendações para a boa execução de TRF/SMED em injetoras de plástico

Para que a prática TRF/SMED em injetoras de plástico seja bem feita, é fundamental a busca constante por melhorias, conforme explica Kleberson Rogério de Paiva, professor da Escola Senai Conde Alexandre Siciliano, de Jundiaí.

“Aumentar a capacidade produtiva dos equipamentos e reduzir o tempo de preparação ou setup de equipamentos, minimizando períodos não produtivos no chão de fábrica, são demandas da indústria do plástico que devem ser tratadas como prioridade em ações estratégicas das organizações, proporcionando vantagens competitivas sem grandes investimentos, de forma a se adaptarem e cultuar formas claras e criativas no ambiente de trabalho das empresas”, destaca.

Cabe salientar que o primeiro passo para isso é ter um planejamento estratégico, de modo a direcionar metas específicas, objetivos e resultados. “A implantação da metodologia de TRF/SMED proporcionará a aplicação de estágios conceituais e técnicas associadas”, pontua Paiva.

No estágio preliminar, faz-se necessário conhecer os parâmetros de tempo das atividades realizadas no setup, o estudo do método, das observações e das discussões informais com os trabalhadores –  tudo isso ajuda na identificação de possíveis melhorias.

É importante ressaltar, ainda, que a melhoria sistêmica de cada operação básica do setup interno e externo permite visualizar o TRF/SMED com uma melhoria contínua. “Há ganhos nos processos de estocagem, transporte de talhas, matrizes, guias e batentes, implementação de operações em paralelo, uso de fixadores funcionais, eliminação de ajustes e sistemas de mínimo e múltiplo comum”, salienta o professor do Senai Jundiaí.

Erros comuns na execução de TRF/SMED

Algumas empresas do setor de transformação do plástico geralmente não mensuram o tempo desperdiçado durante o TRF/SMED  e acabam trabalhando com um tempo disponível de máquina que não é verdadeiro.

O resultado é refletido na quantidade de horas extras adicionais necessárias para compensar a ineficiência das trocas de ferramental. Entre os erros mais comuns, cabe destacar a falta de planejamento, organização, padronização e definição de procedimentos.

Além disso, impactam nos resultados a falta de preparação dos trabalhadores nas distintas etapas e a falta de treinamento em operações e programação.

Fonte: Mundo do Plástico